长期以来，拉拉公司钼生产工艺已经达到了极限，钼产品指标没有大的提升空间。但拉拉公司不满于现状“定势”，一直在寻找改进提升的机会。2015年7月，公司成立了“铜钼分离技术攻关小组”，历时一年多的流程考察、工艺设备改造方案甄别选定，在2016年底的检修中实施了1500吨/天选矿铜钼分离及钼精选流程改造。
2017年一季度铜钼分离调试正常，经过2017年上半年的生产验证，拉拉公司宣告铜钼分离技术攻关项目圆满完成。项目攻关解决了很多技术性难题，实现了铜钼分离技术指标质的飞跃，为拉拉选矿技术的进一步提升奠定了基础。
抽丝剥茧，攻克难题。攻关之初，小组通过现场实践发现由于设备老化、能力不够使生产现场出现回路管和泡沫管流程不畅、硫化钠稀释和加药不均匀稳定、产生泡沫发粘等现象，引起流程不畅、选别效果差等工艺、操作和技术难题。攻关小组经过几个月、几十次全方位的取样考察、试验研究、流程设计核算、流程重新设计以及设备选型，确定了最佳的流程设计和设备选型方案。经拉拉公司批准，选矿车间和生产技术部、物资供运部、基建工程部等部门通力合作，在2016年12月年终检修完成1500吨/天选矿系统的铜钼分离设备和工艺改造工作。
回路管、泡沫管结垢堵塞，会造成生产流程不畅。攻关组先解决此问题，通过定责任人、定时清理回路管和泡沫管等制度措施，使得流程畅通，便于操作控制。
泡沫发粘是现场操作最大的问题，攻关小组进行了一系列的现场工业试验，最终确定了主要问题，通过控制最佳药剂用量彻底解决了多年来未解决的问题，保证了铜钼分离作业的二次富集，铜钼分离效果明显转好，操作也易于控制。
磨矿分级问题、冲刷水性质、搅拌力和充气量等问题被攻关小组相继解决。攻关技术人员探索和试验研究发现硫化钠用量偏高，攻关小组通过对生产现场的合理控制，使硫化钠抑制铜的有效成份增多，硫化钠的用量随之降低，达到了预期效果。在以上研究成果的基础上，设备技术组研制了硫化钠自动给药装置，实现了硫化钠的自动、稳定加药，降低了硫化钠添加操作工的劳动强度，保证了硫化钠浓度、给药稳定，降低其因加药不稳定对其指标造成的影响。
攻关实践让拉拉公司掌握了铜钼分离的核心技术，随之而来就是各项生产指标的提升：
实现了钼精矿品位的提高和钼精含铜量的降低，钼精含铜品位由原来的3%左右降至当前的1.5%左右，钼精矿品位达到50%，实现钼精矿质量的飞跃。
为了实现铜精矿品位的提高和铜精含钼的降低，在实际操作中，严格把控硫化钠抑制铜的有效成份，铜钼分离效果明显升高，铜精矿含钼量明显降低，自然降低了铜精矿的含杂率，铜精矿品位再次提升。
实现了钼回收率的提高和铜回收率的再提升。铜精含钼和钼精含铜的降低，铜钼分离技术打破瓶颈，有效提高了钼回收率和铜回收率，钼回收率提升15%以上达到当前的85%以上，铜回收率提高近0.5%。
以上各项经济技术指标的提升，年可创造经济价值1500万元。硫化钠单耗明显降低，也为选矿节约了成本。1500吨/天选矿系统铜钼分离等选矿技术质的飞跃，不仅为企业创造了可观的经济价值，更重要的是通过一次次、一件件、一项项的流程改造、技术革新，凝聚了拉拉人的智慧，实现了拉拉选矿技术的稳步提升。
